涂料国际产业链开始移师中国

    ２０世纪８０年代中到９０年代，作为劳动密集型产业，集装箱产业由日本转移到韩国，再转移到中国，到９０年代末，中国占有９０％以上的市场份额。深圳海虹２０世纪８０年代后期开始引入集装箱涂料，以后相继形成以中远关西、中涂化工、ＫＣＣ等为主体的集装箱涂料生产基地，满足了２００万箱／年以上的需求。

    与此同时，世界造船和修船行业完成了向东亚的转移，相应的船舶涂料生产开始向东亚尤其是中国转移。上世纪９０年代初，国际涂料ＩＰ落户上海后，近年来世界主要船舶涂料跨国公司——挪威佐敦、Ｈｅｍｐｌｅ、Ｓｉｇｍａ、中远关西、立邦、ＫＣＣ、Ａｍｅｒｏｎ、ＩＣＩ等纷纷登陆长三角和珠三角，形成２０万吨／年以上的产能。

    目前，我国涂料产量主要分布在长三角、珠三角和渤三角三大生产基地。随着国际涂料的大举进攻，今后几年内，我国涂料产业格局可能发生巨变，而当前中国市场呈现高质量产品不足、低质量产品供应过剩的现状对内资企业的发展极为不利。国内涂料企业有可能成为外商产品的加工企业，而并购将成为涂料市场的主旋律。

    美国著名涂料专业杂志《ＰＣＩ》推出的“２００４年全球涂料行业１０强”冠军——荷兰阿克苏·诺贝尔公司（ＡｋｚｏＮｏｂｅｌ）就正在大举进军中国涂料市场。该公司董事局主席、首席执行官汉斯·韦尔斯（Ｈａｎｓ Ｗｉｊｅｒｓ）１０月初表示：“阿克苏·诺贝尔公司是世界第一大涂料公司，现在我们要做中国第一大涂料企业。”汉斯·韦尔斯称，阿克苏·诺贝尔公司目前已经在中国投资了１４家涂料厂，今年９月底，该公司又收购了年销售额为１０００万美元左右的广州泰德（ＴｏｉＤｅ）涂料公司。据称，收购广州泰德仅仅是阿克苏·诺贝尔“洗牌”中国涂料业的第一步。除了广州泰德之外，目前尚有多家涂料企业被列入了阿克苏·诺贝尔的收购目标，有的拟收购对象已经进行了多次磋商。

    中国巨大市场潜力也引起了美国最大涂料巨头宣威涂料的“垂涎”。据了解，该公司准备在中国大规模开设生产基地，目前正在广东、云南、贵州等地物色合适的地址建厂，同时，原装进口的宣威涂料也已经在国内上市。国际巨头火拼中国涂料业的局面或许即将出现。

    我国船舶涂料进入高速发展时期

    在传统的造船工程中，船舶涂装技术相当落后，曾被称为“敲铲油漆”，所以一度戏称船舶涂装为“吃糊涂”，往往一艘刚出厂的新船在海上航行不久，就出现涂层剥落、船体生锈现象，更有甚者，船尚未出厂，在码头舾装阶段船体就发生锈蚀，只得再次进行油漆。

    我国船舶涂装技术的发展始于８０年代初期。当时，我国船舶工业开始承造出口船舶，较系统的引进了国外先进造船工艺、方法和标准，使船舶涂装技术领域发生了深刻变化，在短短的几年时间里，先进的涂装技术和管理模式替代了落后的“敲铲油漆”生产方式。近２０年来，我国船舶涂装技术获得了较快发展，达到了一定的水平，例如：涂装工作被列为船舶设计的重要内容之一；钢材预处理工艺得到广泛应用；建立了分段除锈、喷涂车间，并配备了相应的自动、半自动除锈和喷涂设备；制定了一系列的除锈涂装技术标准，完善了标准体系；已经掌握高性能涂料施工工艺和化学品／成品油船特种涂装技术；计算机辅助涂装设计和管理技术、区域涂装技术已在骨干船厂推广。这些涂装新技术的应用，使涂装技术水平、生产效率和涂装质量大大提高，显著缩短了与先进造船国家的差距，涂装质量受到国内外船东的好评。

    从“八五”到“十五”，以舰船涂料科技攻关为主，我国在舰船涂料涂装开发中取得长足进展，同时推动了民用船舶涂料的发展。

    从２０世纪８０年代末至今，我国船舶重防腐涂料进入高速成长的黄金时期，成为涂料行业发展最快，与国际接轨最早，占工业涂料市场份额最大的领域之一。预计未来５～１０年间，我国船舶重防腐涂料及涂装仍将呈现快速发展趋势。

    ２０世纪８０年代以来，船舶涂装中大力推广以无机富锌为主的钢板预处理底漆，促进了车间底漆的升级换代。近几年，为降低涂装和底材喷砂预处理成本，低处理表面通用底漆应运而生。湿喷砂和高压水除锈工艺催生湿锈表面底漆的开发，新涂装工艺同时对涂料的施工性能提出了更高要求，促进了重防腐涂料性能的改进。

    ２００５年，全球迎来继１９９８年之后海运和造船的第二个高峰年，世界船用涂料市场也迎来春天，涂料用量在造船中的费用仅次于钢板。我国作为全球第三大造船国，随着造船高峰来临，船舶漆的应用也呈现突飞猛进的发展：用高性能丙烯酸聚氨酯船壳漆代替常用的氯化橡胶船壳漆已成新趋势。在水线漆领域，国内正在研发高氯化聚乙烯涂料、热塑性丙烯酸涂料，以取代氯化橡胶漆。

    同时，有机挥发物含量限制法规和有害空气污染物排放法规，推动了船舶和重防腐涂料朝高固体分、无溶剂、水性化方向发展。

    船舶涂料渐成国内涂料市场“主角”

    ２００５年涂料市场既有推动价格上升的压力，也存在平稳价格促使价格下降的条件。全年对涂料的需求达到３４３万吨左右，供给将略大于需求，价格呈盘整下升后再小幅下滑的态势，不会出现持续大幅上涨的局面，但也不能排除局部地区市场火暴行情短期出现。

    当前在１８大类涂料中，我国产量最大的品种是醇酸树脂漆，其次是酚醛树脂漆，高档合成树脂涂料比例达到７０％左右，节能低污染涂料（水性涂料、粉末涂料、高固体分涂料、辐射固化涂料）比例约２６％。当前建筑用涂料与汽车用涂料和工业用涂料等其他涂料的比例正在发生变化。以船舶涂料为主的中国海洋涂料市场，其需求量每年以３０％的速率增长，无疑会加快涂料市场结构特别是涂料产品结构的调整。今后，发展产品的重点是建筑用涂料与海洋防腐涂料，不久将会转移到汽车和船用涂料和工业涂料市场。

    专家预测，今后国内涂料市场总的发展态势是：专用漆比重进一点增加，需求呈多层次、多元化发展。

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    无溶剂环氧涂料将大热造船业

    无溶剂环氧涂料作为一种不含挥发性有机溶剂的液体漆，在成膜后慢性挥发的物质少，这样对密闭空间空气质量的保障提供了可能。作为一种新型高性能环保涂料，它在船舶、核电、油料、化学仓储、供水等领域的防腐得到较好的应用，其中特别在船舶的应用日趋广泛。

    无溶剂环氧涂料在造船涂装工艺上具有独到的优点：首先它达到规定的膜厚涂装次数少，涂料的固体含量高达９５％以上，相对可节约涂装的工作时间；其次，它的施工安全性高，使用无溶剂环氧涂料由于挥发性溶剂很少，既可大大减少涂装工序时间，又可避免因挥发性有机溶剂对施工人员造成的伤害等。

    近年国外各主要船舶涂料公司都在研发生产无溶剂环氧涂料。世界著名的涂料公司——美国Ｓｉｇｍａ涂料公司已研制生产出无溶剂船舶涂料系列产品，此外，Ｈｅｍｐｅｌ海虹—老人牌油漆公司、ＩＰ国际油漆公司、日本关西涂料公司也在大力开发该类环保涂料，日本川崎钢铁公司还发明一种适用于海洋船用重防腐环氧涂料，具有优异的防腐、耐磨、耐盐雾等性能。

    目前国内也有研究机构，如中国船舶工业公司船舶工艺研究所、江南造船集团公司、洛阳船舶研究所、中科院长春应用化学研究所等在研发无溶剂环氧涂料。

    专家认为，我国作为一个发展中国家，走可持续发展的道路，避免少走先污染后治理的弯路，应重视涂料的环境保护问题，因而制定条款严格限制涂料中的ＶＯＣ，达到零排放都将是今后的环保涂料的发展方向。在船舶涂料中，涂料的无溶剂化、水性化都也将是未来的发展方向。

    我国船舶涂装技术中存在的问题

    我国船舶涂装技术与国外相比仍存在较大的差距，突出反映在涂装周期长、效率低、成本高等方面。当前，我国一流船厂的涂装工时消耗率为０．８５ｈ／ｍ，是日本船厂１０年前的（０．２５ｈ／ｍ）３．４倍；涂装材料消耗率是日本船厂１０年前的１．２４倍，其他船厂或平均水平则更低。据有关资料介绍，目前我国船舶涂装生产效率仅相当于国外先进船厂的１／４～１／３，严重影响我国船舶产品的国际竞争能力。

    其主要原因有以下几个方面：船舶涂装生产设计深度不够，壳舾涂一体化的概念不强；船舶涂装技术装备的机械化、自动化程度不高，致使除锈、涂装标准偏高执行的问题比较严重；预处理质量和车间底漆性能有待改进；船舶生产管理急需加强，由于其他工种施工造成涂膜损坏而进行多次涂装问题十分严重。

    我国船舶涂装技术应努力的方向

     １．结合总体发展规划，建设或改造大型涂装设施，如钢材预处理生产线、分段涂装工场以及温度、湿度自动控制装置等。

     ２．推行壳舾涂一体化的现代造船模式，完善涂装设计、施工、质量管理、物料管理等标准体系，严格涂装作业计划。

     ３．广泛应用计算机辅助涂装生产设计和生产管理技术，特别是计算机辅助涂装工程动态管理技术。

     ４．采用高性能专用涂料，提高保护效果和生产效率。

     ５．加强船舶涂装设计人员、质量检验人员、施工人员的技术培训。