从中国石化集团重大装备国产化办公室传出消息，自上世纪90年代乙烯装备国产化开始至今，石油和化工重大装备国产化现已取得丰硕成果。一批重大装备研制成果达到或接近国际先进水平，改变了此前依赖成套引进的局面。但伴随经济和产业发展新趋势，重大装备国产化遇到了新的阻力，有些地区和部门产生了动摇，为此业界专家再次明确强调，坚持石化重大装备国产化意义重大。
 
    据中国石化集团重大装备国产化办公室原主任、教授级高工王廷俊介绍，目前炼油设备国产化率按投资计算已达到95％左右，化工设备国产化率已达到70％左右。迄今，正式立项研制成功并推广应用的重大装备达2000多台，与同期进口相比节约投资达52亿元。如30万～60万吨／年乙烯成套装置中的重大关键设备国产化都有所突破，并实现推广应用，大型塔器、换热器、一部分泵类设备已不再进口，只有数量不多但价值较高的反应设备、特殊压缩机组、泵、专用机械等仍需进口。

    但王廷俊对石化装备国产化遇到的新问题也表示了担忧。一是石化装置和装备大型化，国内重大装备攻关跟不上石化生产技术发展需要，不少过去已经国产化的设备又重新进口；二是在我国加入WTO后，一些人认为经济全球化了，不必再搞国产化，使国产化阻力加大；三是石化项目建设投资多元化，外商对我国产石化装备不认识、不信任，仍往往从国外进口；四是不同地区不同部门政策不同，对国产化态度也不同，经常会出现成套引进现象。

    据透露，仅中石化、中石油和中海油即将和已经启动的一批新建扩建炼油、乙烯、PTA、甲醇等项目，对石化装备需求量每年就达300亿元。王廷俊强调，如果这些项目的重大装备都从国外采购，将给石化企业背上沉重经济包袱。因此，进一步抓好石化重大装备国产化意义十分重大，必须坚定不移坚持下去。
另据了解，同国外相比，我国石化重大装备技术开发还有不小差距。主要是生产技术进步与设备技术开发脱节，在重大设备软件技术开发上差距较大；设备技术开发跟不上石化工艺技术发展速度，重工艺、轻设备的现象仍存在；设备技术基本停留在模仿开发，开发具有自主产权专有技术的能力弱；设备开发还不能做到专业化、系列化；设备设计和制造水平、设备质量和可靠性还有待提高。

    石油和化工重大装备国产化经过20年努力，在“七五”期间有6个课题、310台套设备实现了国产化，“八五”期间35个攻关课题研制成果应用于生产，“九五”期间有30个攻关课题研制成果应用于生产。据不完全统计，从“七五”到“九五”，依托石化工程建设和技术改造项目研制和推广应用的国产化重大设备达927台，与同期引进设备相比节约投资达43亿元。

    “十五”期间，石油和化工重大装备国产化虽然遇到了很大困难，但也有不少重大装备研制成功，如大型PTA装置结晶器、钛管换热器、回转干燥器；20万吨／年苯乙烯装置脱氢反应器；20万吨／年聚丙烯装置环管反应器和大型迷宫压缩机、20万吨／年聚酯装置酯化和缩聚反应器、30万吨／年合成氨装置大型气化炉、48万等级空分装置工艺设计及其设备国产化等，使石油和化工重大装备国产化再上新台阶。

    目前还有一些重大装备研制工作正在进行，如60万吨／年乙烯装置裂解气压缩机、30万吨／年聚丙烯环管反应器和干燥器、40万吨／年PVC装置氯化反应器等。