"十五"期间，我国一批拥有自主知识产权的重大技术装备取得新突破。目前我国已经成功地完成了多个国家重大技术装备中"首台(套)"大型离心压缩机国产化的任务，并具备了与跨国公司相抗衡的水平。我国自主研制开发的大型4万～6万等级空分设备亦被石化、冶金行业所认可，我国空分设备制造业已跻身国际先进行列。此外，我国已基本掌握30万吨合成氨、52万吨尿素成套设备的设计和制造技术。这些重大技术成就的取得，标志着我国石化重大装备业发展进入了一个新时期。

　　国产化水平不断提高随着国际石化工艺技术的进步和我国石化工业的发展，特别是石化生产规模的大型化，企业对石化装备的开发提出了更高要求。由于石化装备大多应用在高温、高压、易燃、易爆、易腐蚀和长周期运转条件下，因此企业对石化设备的性能、质量、高效节能、经济安全等提出了更高的要求。

　　在国家政策指导下，我国重大装备业加大石化装备开发力度，不断开发石化重大装备核心技术，变模仿开发到自主开发，形成了一批具有自主知识产权的装备、技术。特别是石化重大装备中的关键设备，不仅减少了对进口的依赖度，还改写了石化设备成套引进的历史。记者从中国石油和石化设备工业协会获悉，目前炼油成套设备的国产化率达到90%以上，乙烯成套设备国产化率达到70%左右。

　　重大装备技术有所突破

　　裂解气压缩机、丙烯压缩机、乙烯压缩机是乙烯裂解装置的"心脏"。前几年，沈鼓集团为大庆石化和上海石化乙烯装置提供了大型压缩机组并正常运转，2005年年底沈鼓集团又为茂名石化64万吨/年乙烯装置提供了大型裂解气压缩机组。这证明我国完全有能力自主设计制造出技术先进、性能可靠的离心压缩机组，并为70万吨/年或者更大型的乙烯装置配套。

　　加氢反应器是炼油装置中质量要求最高、制造最为复杂、制造工序最长的设备，国际上只有少数几家制造厂能够制造。国内企业从上世纪80年代开始，经过20多年的研制开发，现在已经具备1000吨等级的加氢反应器制造能力。

　　大型空分设备是化肥、石化、冶金、煤化工等工艺装置中的关键设备。我国以山东华鲁恒升化肥改造项目为国产化依托，进行4万等级大型空分设备攻关和开发，并于2005年一次开车成功并稳定运行。我国在4万～6万等级空分设备的主要性能参数和技术指标均与国外相同，目前已应用于中国石化湖北化肥和安庆石化等项目。2005年年底，杭氧集团还取得了伊朗2套6万等级空分设备的订单。据了解，目前世界上最大的空分装置已达10万等级。

　　"十五"期间，我国石化重大装备还取得了其他一些突破。如大型PTA装置的结晶器、钛管换热器、回转干燥器；20万吨/年聚丙烯装置环管反应器和大型迷宫压缩机、20万吨/年聚酯装置反应器等。

　　还有一些重大装备正在研制中，如30万吨/年聚丙烯环管反应器、干燥器、40万吨/年PVC装置氯化反应器等。据不完全统计，从"七五"到"十五"，我国已研制成功并推广应用的石化重大装备达2000多台，与同期进口相比可节约投资52亿元。一批石化重大装备研制成果已经达到或接近国际先进水平。

　　技术水平与国外仍有差距

　　与国外相比，我国石化装备的技术水平还有很大差距：一是石化设备技术开发跟不上石化工艺技术发展的速度；二是重大设备的软件技术开发基本上停留在模仿的水平上，具有自主知识产权的专有技术很少；三是设备开发还做不到专业化、标准化、系列化；四是设备的可靠性还有待进一步提高；五是一般设备制造能力过剩，重大装备制造能力不足。

　　技术创新不容乐观"十一五"我国将迎来一个石化建设的新高峰。我国的石化生产规模将向800万～1200 万吨/年炼油装置、80万～100万吨/年乙烯装置、60万～100万吨/年PTA装置发展。据测算，每年石化设备市场容量达300亿元左右。

　　最近，中国机械工业联合会副会长朱森第在介绍我国装备制造业发展前景时说，我国2010年发展目标是装备制造业经济总量进入世界前3位；2020年远景目标为步入世界装备制造业强国行列，成为世界上重要的装备制造和供应基地，重大装备国内市场占有率达到90%。

　　面对石化重大装备大型化的趋势，以及我国装备制造技术与国外水平的差距，我国石化重大装备业老专家王廷俊说，我国石化装备制造业应从长远考虑，跟踪世界先进技术和石化工业发展的要求，加快技术创新步伐，加大科技投入，以此来全面提升企业参与国内和国外两个市场的竞争能力。